Внешние воздействия, рост конкуренции на рынке в современных условиях требует от предприятия отлаженного механизма системы управления для получения прибыли. Одним из элементов этого механизма, существенно влияющего на прибыль, является работа оборудования.
Важнейшим показателем этого механизма является 100% -ая готовность и бесперебойная работа оборудования. Это обеспечивает сокращение рисков процесса «Создание продукции».
Чтобы деятельность была понятной и результативной, ее можно описать как процесс с определением его входов и выходов, целей процесса, критериев и методов измерения, определения внутренних потребителей, внедрения мероприятий по улучшению. Методы мониторинга и динамика развития этого процесса зависят от уровня компетентности персонала. Последовательность выполнения видов деятельности (шагов) полезно описать в процедуре или карте процесса. Это особенно актуально в настоящее время в связи с ротацией кадров, уходом заслуженных работников на отдых и приходом молодого персонала.
Владелец процесса создания продукции определяет, какое оборудование (по его паспортным характеристикам, требованиям к точности изготавливаемых деталей продукции, энергоемкости, экологической безопасности) ему необходимо. Задача службы ремонта и обслуживания оборудования — обеспечить работоспособность указанного оборудования в соответствии с паспортными характеристиками. Решением могут быть следующие мероприятия:
Разработка структуры ремонтного цикла каждой единицы оборудования с определением трудоемкости для каждого вида планового ремонта в соответствии с категорией ремонтной сложности оборудования.
На этой основе составляются графики ’’ Межремонтного обслуживания оборудования ’’и ’’Плановых ремонтов оборудования ’’. Полезным может оказаться журнал ’’ Межремонтного обслуживания оборудования ’’, в котором отражается следующая информация: время остановки и запуска оборудования, причины остановки, характер выполненных работ при проведении осмотров оборудования и аварийных остановках. Данные могут послужить основой анализа потенциальных отказов, учета времени простоев оборудования, очередности потребности запасных частей, прогнозированию возникновения неисправностей, определению времени наработки на отказ узлов оборудования. Это является основой риск-ориентированного мышления в современных условиях в области управления оборудованием. По результатам проведенного анализа должны быть внедрены мероприятия по устранению и предотвращению возникновения рисков сбоев и аварийных ситуаций работы оборудования.
Какие еще хорошие практики существуют?
Если использовать за критерий оценки процесса простой оборудования в часах, то сравнивая его с фактическим, можно определить результативность процесса. Так же можно использовать такой критерий, как количество часов простоя на единицу продукции, но это уже должно определить для себя само предприятие.
Плановые ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).
Перед выполнением планового ремонта разрабатывается техническое задание на проведение работ. Определяются необходимые закупаемые узлы и детали. Здесь должен быть решен вопрос о приобретении запасных частей не с позиции цены, а с позиции – «качественная деталь в нужное время». Если не будет решен вопрос, то ремонт будет затянут на длительный срок, что приведет к длительным простоям оборудования. Необходимо осуществлять входной контроль поступающих запасных частей, чтобы не допустить использование бракованных деталей и узлов при ремонте. Производя оценку поставщиков и работая с самыми надежными, предприятие снижает риск срыва сроков выполнения ремонта, следовательно, неоправданных простоев оборудования.
Для среднего и капитального ремонтов составляется дефектная ведомость, определяются методики испытания оборудования. Ели предприятие принимает решение о выполнении ремонта своего оборудования на другом предприятии, то необходимо осуществлять контроль над ходом ремонта. Проводятся приемка и испытание отремонтированного оборудования на предприятии, выполнявшем ремонт, согласно паспортным характеристикам. Далее следует провести аттестацию данного оборудования после монтажа и проведения пусконаладочных работ на предприятии — заказчике. Приведенная последовательность действий позволит минимизировать риск выполнения некачественного ремонта. Исходя из особенностей продукции и технологических требований к ней, определяется срок следующей аттестации.
Напоследок хотелось бы остановиться на одном моменте в обслуживании оборудования.
Необходимо работать на предупреждение неисправности. Для этого нужно досконально знать оборудование, вести записи по отказам, держать под постоянным контролем его слабые места, анализировать его состояние, выявлять причины отказов, не доводить его эксплуатацию до аварийного состояния.
Рассмотренные в статье методы управления могут быть полезными для выполнения требований стандарта ISO 9001 версии 2015 года для снижения рисков отказа оборудования предприятия.
C.Копцов
Ведущий аудитор интегрированных систем менеджмента