В этой небольшой статье поделимся, в какой момент следует задумываться об увеличении эффективности производства и по какой методологии действовать.
Каждое производство функционирует в своей нише, для своих целевых клиентов, в отрасли со своими правилами. Конечно, эти исходные позиции также можно менять в процессе функционирования предприятия, но эти вопросы пока оставим за рамками данной статьи. Примем за исходные данные те факты, что на производстве есть правильный продукт, который востребован.
Какое из производств будет более успешным с таким продуктом? Есть два основных подхода.
Вариант 1: При одинаковой стоимости за продут покупатель будет выбирать тот продукт, который обладает лучшими характеристиками, или ту компанию, в которой более лучшие процессы (скорость выполнения заказа, послепродажное обслуживание и пр.).
Вариант 2: При одинаковых свойствах продукта покупатель будет выбирать продукт по самой низкой стоимости.
В поведении потребителя, конечно, существует еще как критерий фактор бренда, но это пока оставим также за рамками рассмотрения.
Рассмотрев существующие 2 варианта, предприятие, нацеленное на долгосрочное развитие, выберет… оба. Идея заключается в том, чтобы через повышение эффективности производства, на сэкономленные ресурсы выстроить улучшенные процессы и/или разработать улучшенный продукт, можно инвестировать и в развитие бренда.
Когда начинать искать пути повышения эффективности?
Правильный ответ, вчера и далее постоянно. Мы рекомендуем работу по повышению эффективности процессов внедрять как системный подход. Это может быть реализовано через функционирование отдельной группы по эффективности или через ответственных за процессы, внутренних аудиторов; интегрировано в процесс внутреннего аудита или в процесс постоянного улучшения. Здесь не потребуется разрабатывать новые управленческие подходы, все структуры уже созданы системой менеджмента качества (СМК). Кстати, повышением эффективности СМК тоже можно заняться!
С чего начать, как построить проект?
Шаг 1. Определить области повышения эффективности. Может быть выбран отдельный процесс, все производственные процессы, все производственные и вспомогательные процессы производства, производство и офис. Можно на первый анализ взять самые затратные процессы, например:
- производство;
- обслуживание и ремонт оборудования;
- маркетинг;
- сервис, гарантийное обслуживание.
Шаг 2. Выбрать ответственных за повышение эффективности (в зависимости от определенных на первом этапе областей), провести обучение, например, в ТМС РУС.
Шаг 3. Определить, представить, нарисовать, заснять, описать выбранный процесс или область для улучшения. Это – самый скучный, но и самый значимый этап в работе над повышением эффективности. Необходимо собрать реальные данные, со всеми деталями и мелочами. Описание области для улучшения делаем с разными участниками процесса и для его стандартного протекания (при условии, что стандартный ход процесса обеспечен в большинстве случаев).
Шаг 4. Пронаблюдать процесс, сравнить с описанием и, при необходимости, дополнить.
Шаг 5. Выявить потенциалы для повышения эффективности. В бережливом производстве определены 7 классических видов потерь, где можно добиться повышения эффективности деятельности:
- Транспортировка. Это и время, и затраты на транспорт и на человека, осуществляющего транспортировку.
- Запасы. Стремимся сократить складские запасы, тем самым, высвобождаем деньги для более важных тем.
- Движения. Организуем правильно рабочие места, экономия в 2 секунды на перекладывания детали слева направо, к удобной руке, высвободит минимум полчаса времени у оператора.
- Ожидание. Ищем «узкие места», организуем процесс, поток и функции сотрудников таким образом, чтобы не ждать, например, наработки продукта к упаковочному процессу, далее не ожидать высвобождения паллетайзера для подготовки паллеты.
- Перепроизводство. Здесь акцент на правильное планирование и взаимосвязи с процессом продаж и с коммуникацию с потребителям.
- Технология. Определяем оптимальные режимы, этапность. Пример из актуального проекта: заложенный допуск по геометрическим размерам профиля в чертеже +/- 5 сантиметров. Несложно посчитать, сколько материала можно сберечь, уменьшив допуск, например, до 1 сантиметра.
- Дефекты. Чем меньше наш процесс образует дефектов, отходов, тем ниже себестоимость, соответственно больше времени и денег можно сэкономить.
Шаг 6. После того, как определены основные источники потерь в исследуемой области, продолжаем вести усиленный мониторинг по данному виду потерь. Классифицируем основные причины, устранение которых даст максимальный эффект. Пример на фото к статье иллюстрирует анализ потери «Ожидание оборудования».
Шаг 7. После определения основной причины или причин работаем над назначением и проведением корректирующих действий, оцениваем результат, подводим итоги по улучшению. И коммуницируем об успехах! Шаг 7 связан с двумя факторами:
- фактором времени. Для уменьшения запасов на складах, например, потребуется целый комплекс мер и переговоры с поставщиками;
- умением считать. Иногда видимые улучшения совсем не «эффективнее», чем неэффективная практика. В этой связи до принятия корректирующих действий потребуется четкий просчет затрат и эффектов.
Остались вопросы по повышению эффективности? Требуется поддержка квалифицированными экспертами?
Обучающий тренинг «Эффективность процессов и систем менеджмента: методы определения и оптимизации» 12 – 13 декабря.
Напишите нам, info@tms-cs.ru
Департамент обучения и комплексных проектов